TPM背景：
        20世纪是一个悲喜交加的年代。悲的是，一、二次世界大战相继爆发，使许多国家和人民饱受战争的苦难。喜的是，它对于工业发展和管理的进步起了巨大的推动作用。随着工业化的不断普及，随着机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业化的品质不稳定、无法大批量生产、成本高等缺点。尤其是50年代，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。先进的设备有时维护起来相当困难，复杂的设备有大量的零件组成，其本身的品质以及组合精度严重左右着生产中的产品，加上掌握设备的工人由于不熟悉设备性能和机能，误操作、延误管理等因素，设备维护成本也在不断提高。


        为了解决这些问题，美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结，将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为Breakdown Maintenance（BM：事后保全），将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称为Preventive Maintenance（PM：预防保全），将为延长装备寿命的改善活动称为Corrective Maintenance（CM：改良保全），把不制造不良、不出故障的装备的活动叫做Maintenance Prevention（MP：保全预防），最后将以上BM、PM、CM、MP四种活动统合进行管理的活动称之为Productive Maintenance（PM：生产保全），从此找到了设备管理的科学方法。这就是TPM的雏形。美国的企业利用这些先进的管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，降低了成本，美国的经济因此蒸蒸日上。
二战后，日本在向美国学习的过程中，将美国的PM生产保全活动引进日本，并创立日本式的PM。在TPM的历史里，特别要对TPM有着特别贡献的Nippon Denso（日本电装）公司，它是丰田汽车公司的一个零部件供应商。Nippon Denso于1961年导入GE公司为代表的美式PM生产保全，以此为母体开始探索日本式的PM活动，1968年开始确立全体生产和维护人员参与的PM活动，经过两年多时间的探索，成功地创立了日本式PM，即Total Productive Maintenance（TPM：全员生产保全）。当时Denso公司把在生产和设备部门开展PM活动所取得的巨大成果在全日本PM奖大会上发表，并一举获得PM优秀奖。Denso公司PM活动的神奇效果，引起了业界的轰动，与会专家和学者在仔细审查了该公司现场后发现，制造部门80％～90％的员工都参与了此项活动，于是在PM前加了“T”，正式将该公司的PM活动命名为TPM，以区分母体PM。1971年TPM正式得到日本设备管理协会（IPE）认可，并在日本企业界全面推广。不过，当时的TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM活动，活动是以设备为中心，因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面，专业人士称其为“流行的TPM”，其实现在的TPM范围已经完全扩展，理论上也有本质的飞跃。

TPM起源：
       TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。 　　当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。
　　而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。
　　通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。
　　现在，TPM的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippon denso在20世纪60年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事Seiichi　Naka　jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。


TPM发展：
 
从商品生产的演变和TPM的进化过程看，TPM可以归纳为8个不同时期。
在TPM诞生之前，预防保全的PM一般归结为TPM的起源时期，因为它具备了TPM预防思想的特征，称为第一个时期。第二时期就是TPM的母体，即生产保全的PM。第三个时期就是TPM诞生的20世纪70年代，称为旧TPM时期。第四个时期是20世纪80年代末90年代初的新TPM时期。第五个时期是结合21世纪特点的现代TPM时期。BM（Breakdown Maintenance）事后保全时期
TPM是以设备为中心开展的活动，就像人类生病了会去看医生一样，设备也是有生命的物体，设备出现故障了，就要请专业维修人员来医治，这叫做事后保全（BM：Breakdown Maintenance）。
PM（Preventive Maintenance）预防保全时期
人为了强身健体，要做预防保健，还要定期去体检，对于设备来讲，就叫做预防保全（PM：Preventive Maintenance）。
CM（Corrective　Maintenance）改良保全时期
有些人的疾病是先天性带来的，要预防这一点就要实行优生优育，设备也同样存在先天性的设计缺陷，所以在设备交付使用后要实行改良保全（CM：Corrective　Maintenance）。
MP（Maintenance Prevention）保全预防时期
还要将改良后的信息情报反馈到设备的采购和制造部门，以生产出保全性能更好保全费用更低的优良设备，这叫做保全预防（MP：Maintenance Prevention）。
PM（Productive Maintenance）生产保全时期
初期的预防保全是对保全系进行体系化，制定保全基准并依此开展点检、整备或更换等，它是以保全部门中心来开展的。诚然，以此系统为导向的PM对于奠定日本设备保全的基础起了很大的作用。然而所需保全工时相当多，再加上没有信赖性技术理论和自主管理的概念，因此综合效果比较差，只能局限在装置产业推广。后来在美国的GE公司提出高生产性的保全，即“生产保全”，从此大力提倡有目的有意识的PM活动。随后日本为了提高成果，推出以目标为导向的PM即“赚钱的PM”，因而预防保全的PM成为了生产保全的PM。
旧 TPM（Total Productive Maintenance）时期
20世纪60年代后期的日本，汽车和家电等产业都在向机械化或自动化方向发展，设备管理也就显得尤其重要，越来越多的企业开始导入PM。其中直接连接了生产系统的TPS丰田生产方式最具代表性。由于生产线员工也加入PM活动，因此叫做全员参与的PM，这里的全员参加就是当初“Total”的意思。由于这种结构对日本人非常合适，所以逐渐被企业引进，并有相当多的企业获得巨大成果。这种以生产部门或工厂为中心的TPM称为旧TPM时期，直到20世纪80年代后期才开始向集团或关联公司波及。
新 TPM（New TPM）时期
TPM之花一开，很快就扩大为整个集团公司的TPM。随着顾客要求品种的多样化、产品的廉价化、生产的少量化，产品开发周期的缩短化，以买方主导的生产已经完全成为了主宰，因此TPM的“M”实际上完全就是“Maintenance &Management”。浪费的概念也从单纯的阻碍生产效率的损失，变成为节减成本为目的的损失改善，而把营业、开发、采购等包括进来，提倡贯穿产品的全部关联部门开展合作工程（Concurrent Engineering）。TPM即是生产革新，更是改革产品生产的重要手段。
现代 TPM（Toder TPM）时期
TPM的诞生是在丰田公司的关联供应商日本电装开始的，因此TPM很快在丰田株式会社普及。在汽车产业、机械、半导体等加工组装产业也相继得到普及后，80年代再普及到化学、食品、烟草、建筑、陶瓷、石油等所谓的装置的行业，其中收集了1971～1992年日本TPM历届颁奖公司的情况，表中已经按行业作了分类，数字是获奖公司的数目。
TPM活动是以生产部门为中心来开展的，现在也没有改变，但远远不是TPM的全部，它正发力迅速扩大到生产以外的部门，例如，事务部门的TPM、技术部门的TPM、营业部门的TPM。TPM逐渐向所有部门渗透并成功探索出相应的活动方法。
亚洲地区，日本有近 2/3的大企业推行TPM，韩国的三星、LG、现代汽车，台湾的中华映管，新加坡的NacriIndustry，印度尼西亚的尤尼利巴，马来西亚的Texas Instruments，中国的青岛海信、广东福地、创维集团等。
欧洲国家，如比利时（ VOLVO EUROPA）、德国（VW）、波兰（SAAB-BALMET）、法国（SOLLAC.FOS、MBK、RENAULT雷诺车）、意大利（FIAT）、瑞典、挪威（Hyaro Aluminium）、荷兰、葡萄牙。
美洲国家，如美国的 FORD MOTOR、YAMAHA电机、P&G、ALCOA、CODAK，巴西的大学开设TPM课程，哥伦比亚的Cail、墨西哥的Texas Instrument。
TPM中的T即Total，强调的是全员，对于生产制造部门来讲就是要做好自主保全，也就是自己的身体要自己保养，自己的设备要自己维护。我们人如果生病了，难道能埋怨医生没有做好检查吗？更多的时候，我们比医生还要清楚自己体内发生的微小变化，我们应该反省自己，好好检讨一下自己的饮食起居和日常保健习惯。如果设备的操作者也能够认识到这一点，摒弃过去“我操作，你维护”的陈规陋习，每日或定期地进行一些诸如紧固、注油、清扫和点检活动，就可以及早发现设备的缺陷和异常，从而及早采取对策，避免故障或不良的发生。